Führende 3D-Druckdienstleistungen

Polypropylen erweckt den Traum vom „übermenschlichen“ Flug für Gravity Industries zum Leben

Gravity Industries hat sich mit Ricoh 3D zusammengetan, um das Fliegen von Menschen zu ermöglichen, und bald werden die Unternehmen wieder Kreativität und Innovation mit der Leistungsfähigkeit von 3D-Druck und Polypropylen verbinden, um Gravitys nächstes Ziel, den Electric Suit, zum Leben zu erwecken.

Gravity Industries, ein Unternehmen, das Jet-Anzüge entwirft, baut und fliegt und eine neue Ära des menschlichen Fluges einleitete, wandte sich mit dem weltweit ersten patentierten Jet-Anzug an Ricoh 3D. In den letzten vier Jahren hat Gravity seinen Jet Suit bereits von einer Idee auf einer Seite zu über 115 öffentlichen Veranstaltungen in 33 Ländern, Such- und Rettungsversuchen, kommerziellem Flugtraining und Rennen auf Top Gear gebracht. Aufgrund des Erfolgs plant Gravity nun, erneut mit dem Ricoh 3D-Team an ihrer nächsten Vision, dem Gravity eSuit – einer elektrischen Version des Jet Suit – zu arbeiten, der beim Goodwood Festival of Speed ​​2021 vorgestellt wird.

Die Entscheidung von Gravity, mit Ricoh 3D zu arbeiten, kam zustande von ihrem Wunsch, Jet-Anzüge zu bauen, die Geist, Körper und Maschine verschmelzen, was erforderte letztendlich ein Material, das organisches Material nachahmte und eine Flugerlebnis, das sowohl komfortabel als auch sicher war. Ricohs Flaggschiff-Material, Polypropylen, jedes Kästchen angekreuzt.

3D-gedrucktes Polypropylen ist ein einzigartiges Material das ist stark, chemisch beständig, leicht und flexibel. Es ermöglicht Hersteller zum Prototypen im Endverbrauchsmaterial, was Gravity die Designfreiheit, um den menschlichen Flug Wirklichkeit werden zu lassen.

Der Gründer und Cheftestpilot von Gravity, Richard Browning, gründete das Unternehmen, um die wahrgenommenen Grenzen in der menschlichen Luftfahrt zu hinterfragen. Richards Reise begann als Ölhändler und Reservist der Royal Marines, aber seine Verbindung und sein Interesse am Fliegen liegen ihm im Blut, da seine Familie seit langem in der Luftfahrt tätig ist.

Richards Leidenschaft für Innovation und die Frage, „Was wäre wenn?“, führte ihn zur Gründung von Gravity Industries, um den neuesten Stand zu nutzen Technologie, um den menschlichen Flug neu zu denken.

Richard sagte: „Unsere Partnerschaft mit Ricoh 3D hat gezeigt, dass alles möglich ist, wenn man Unternehmertum miteinander verbindet und technologische Innovation. Der Mensch ist extrem robust, und das liegt an die verzeihende Natur unseres Körpers – wir beugen und beugen uns und reduzieren den Aufprall, wenn wir fallen. Das ist es, was Polypropylen imitiert.

„Ich hatte schon immer eine Leidenschaft für ungewöhnliche Herausforderungen und das Vorstoß ins Unbekannte, daher ist es unglaublich zu sehen, wie sich der Traum zum Leben entzündet. Wir haben uns seit 2017 eine erstaunliche globale Präsenz aufgebaut und Ricoh hat es uns ermöglicht, eine ‚unmögliche‘ Idee in etwas für die Produktion umsetzbares zu verwandeln.“

Die Designfreiheit des 3D-Drucks reduziert die Anzahl der Teile des Anzugs erheblich durch die Konsolidierung mehrerer Baugruppen zu einer, mit weit weniger Bauteile zu verkleben und zu verschrauben, als dies bei anderen Fertigungsverfahren erforderlich wäre Methoden. Polypropylen ermöglicht auch multifunktionale multi Komponenten, mit vielen internen Strömungsteilen, die Luft durch den Anzug zu bleib cool.“

Mark Dickin, Leiter von Ricohs European 3D Druckerei, sagte: „Wir waren mit Gravity auf einer unglaublichen Reise Branchen bisher. Die additive Fertigung hat ihnen geholfen, das zu nehmen, was scheinen mag wie eine unmögliche Idee und setzen Sie sie in die Realität um, indem Sie die einzigartigen Eigenschaften nutzen aus Polypropylen.

„Der Jet Suit zeugt von der Beharrlichkeit der Technik. Indem wir die Grenzen sowohl beim 3D-Druck als auch beim Polypropylen verschieben, zeigen wir, was möglich ist, wenn Sie über das richtige Know-how und Einfallsreichtum verfügen. 3D-gedrucktes Polypropylen ist zu 90 % recycelbar, leicht und flexibel und dennoch unglaublich langlebig – ideal für den Aufstieg in die Lüfte. Bisher dauerte es mehr als zwei Wochen, um die Kernstruktur des Anzugs aus Aluminium zu vernieten und manuell zu verschrauben. Die Druckzeit beträgt jetzt nur noch 24 Stunden, was die Montagezeit von zwei Wochen auf zwei Tage verkürzt.

„Richard und das Team verschieben die Grenzen dessen, wozu Menschen unserer Meinung nach fähig sind, und freuen uns daher, eine Rolle im Jet Suit-Prozess gespielt zu haben. Wir können es kaum erwarten, unsere Partnerschaft fortzusetzen, um Komponenten für die Einführung von Gravitys eSuit zu entwickeln.“

Für den Chefdesigner von Gravity, Sam Rogers, ist die Freude am 3D-Druck in in der Lage zu sein, das Design zwischen den Iterationen inkrementell zu optimieren, ohne Inbetriebnahme aller neuen Formteile und ohne die sich wiederholenden zeitraubende Verzögerungen beim Neustart.

Sam fügte hinzu: „Ricoh sind Experten für Additiv, was uns geholfen hat, die Jet Suits nach dem Standard und der Qualität zu produzieren, die wir wollte. Es war nicht erforderlich, Hunderte von Prototypen zu produzieren, also war der Prozess viel einfacher und ermöglichte uns, uns auf das Wesentliche zu konzentrieren – die Überwindung der ‚unmöglich‘ und einen Anzug zu kreieren, der den menschlichen Körper perfekt ergänzt.

„Dank Polypropylen und seiner organischen Natur sehen die Leute einen fliegenden Menschen, wenn sich jemand im Jet-Anzug befindet. Sie sind nicht an ein Gerät geschnallt oder sitzen in einem Fahrzeug, sie scheinen wirklich zu fliegen und dieser Unterschied macht den Unterschied.“