Leader des services d’impression en 3D

Le polypropylène donne vie au rêve d’un vol ‘surhumain’ pour Gravity Industries

Gravity Industries s’est associé à Ricoh 3D dans sa mission de rendre le vol humain possible, et bientôt, les entreprises allieront à nouveau la créativité et l’innovation à la puissance de l’impression 3D et du polypropylène pour donner vie à la prochaine ambition de Gravity, la combinaison électrique.

Gravity Industries, une entreprise qui conçoit, fabrique et fait voler des combinaisons jet, pionnière d’une nouvelle ère de vol humain, a approché Ricoh 3D avec la première combinaison jet brevetée au monde. Au cours des quatre dernières années, Gravity a fait passer sa Jet Suit d’une idée sur une page à plus de 115 événements publics dans 33 pays, des essais de recherche et de sauvetage, des formations de vol commercial et des courses sur Top Gear. En raison de son succès, Gravity prévoit maintenant de travailler à nouveau avec l’équipe Ricoh 3D sur leur prochaine vision, la Gravity eSuit – une version électrique de la Jet Suit – qui sera dévoilée au Goodwood Festival of Speed ​​2021

La décision de Gravity de travailler avec Ricoh 3D découle de leur désir de construire des Jet Suits qui mélangent l’esprit, le corps et la machine, qui nécessitait finalement un matériau imitant la matière organique et permettrait une expérience de vol à la fois confortable et sûre. Le matériau phare de Ricoh, polypropylène, coché toutes les cases.

Le polypropylène imprimé en 3D est un matériau unique qui est solide, résistant aux produits chimiques, léger et flexible. Il permet fabricants à prototyper dans le matériau d’utilisation finale, ce qui a donné à Gravity le liberté de conception pour faire du vol humain une réalité.

Le fondateur et pilote d’essai en chef de Gravity, Richard Browning, a créé l’entreprise pour remettre en question les limites perçues dans l’aviation humaine. Le voyage de Richard a commencé en tant que négociant en pétrole et réserviste des Royal Marines, mais son lien et son intérêt pour le vol sont dans son sang, car sa famille a longtemps servi dans l’espace de l’aviation.

La passion de Richard pour l’innovation et la demande, « Et si? », l’a amené à fonder Gravity Industries pour tirer parti de la technologie de pointe technologie pour réinventer le vol humain.

Richard a déclaré : « Notre partenariat avec Ricoh 3D a montré que tout est possible lorsque vous mélangez l’entrepreneuriat et l’innovation technologique. Les humains sont extrêmement robustes, et c’est grâce à la nature indulgente de notre corps – nous nous plions et nous fléchissons, réduisant l’impact lorsque nous tombons. C’est ce que le polypropylène imite.

« J’ai toujours eu une passion pour les défis inhabituels et pour m’aventurer dans l’inconnu, c’est donc incroyable de voir le rêve prendre vie. Nous avons construit une empreinte mondiale incroyable depuis 2017, et Ricoh nous a permis de transformer une idée ‘impossible’ en quelque chose de viable pour la production. »

La liberté de conception de l’impression 3D réduit le nombre de pièces du costume significativement en consolidant plusieurs assemblages en un seul, avec beaucoup moins composants à coller et boulonner que ce qui serait nécessaire avec d’autres fabrications méthodes. Le polypropylène permet également de créer des multifonctions composants, avec beaucoup de pièces de flux internes qui déplacent l’air à travers le costume pour reste cool. »

Mark Dickin, qui dirige la 3D européenne de Ricoh opération d’impression, a déclaré: « Nous avons fait un voyage incroyable avec Gravity Industries jusqu’à présent. La fabrication additive les a aidés à prendre ce qui pourrait sembler comme une idée impossible et la transformer en réalité, en exploitant les propriétés uniques de polypropylène.

« La Jet Suit témoigne de la ténacité de l’ingénierie. En repoussant les limites avec l’impression 3D et le polypropylène, nous montrons ce qui est possible lorsque vous avez la bonne expertise et l’ingéniosité. Le polypropylène imprimé en 3D est recyclable à 90 %, léger et flexible tout en étant incroyablement durable, idéal pour s’envoler. Auparavant, il fallait plus de deux semaines pour construire sur mesure la structure de base de la combinaison à partir de rivetage d’aluminium et de boulonner ensemble manuellement. Le temps d’impression n’est plus que de 24 heures, le temps d’assemblage passant de deux semaines à deux jours.

« Richard et l’équipe repoussent les limites de ce dont nous pensons que les humains sont capables, nous sommes donc ravis d’avoir joué un rôle dans le processus Jet Suit. Nous sommes impatients de poursuivre notre partenariat alors que nous cherchons à développer des composants pour le lancement de l’eSuit de Gravity. »

Pour le concepteur en chef de Gravity, Sam Rogers, la joie de l’impression 3D est dans pouvoir modifier progressivement la conception entre les itérations, sans la mise en service de toutes les nouvelles moulures et sans aucune des répétitions des délais fastidieux pour repartir de zéro.

Sam a ajouté : « Ricoh est un expert en additif, qui nous a aidés à produire les Jet Suits à la norme et à la qualité que nous recherché. Il n’était pas nécessaire de produire des centaines de prototypes, le processus a donc été beaucoup plus simple et nous a permis de nous concentrer sur ce qui compte vraiment – surmonter les ‘impossible’ et créer un costume qui augmente parfaitement le corps humain.

« Grâce au polypropylène et à sa nature organique, les gens voient un humain voler quand quelqu’un est dans la Jet Suit. Ils ne sont pas attachés à un appareil ou assis dans un véhicule, ils semblent vraiment voler et c’est cette distinction qui fait toute la différence. »