Seleccionar el mejor material 3D es crucial para aprovechar el verdadero potencial de la impresión 3D en la fabricación.
Este es el mensaje del especialista en materiales de Ricoh 3D , Enrico Gallino.
Enrico, que es Doctor en Ciencia de los Materiales, ha observado cómo la fabricación aditiva ha cobrado impulso en la industria en los últimos 10 años. Las tecnologías de fusión de lecho de polvo, como el sinterizado selectivo por láser (SLS), la fusión multichorro (MJF) y el sinterizado de alta velocidad (HSS) están a la vanguardia de la introducción de la impresión 3D en la producción en serie.
Sin embargo, en lo que respecta a los materiales, la mayoría de los fabricantes siguen utilizando poliamidas como el nailon 12, ya que ofrecen una buena procesabilidad y equilibrio entre propiedades mecánicas y resistencia térmica.
Actualmente, alrededor del 90% de todos los materiales de fusión en lecho de polvo procesados en el mundo se basan en la poliamida 12.
dijo Enrico: “Considero la PA12 como un helado de vainilla. Para algunos productos y piezas, es una buena elección de material, pero un material sencillamente no puede ser la solución para todo -y nunca lo será-, sobre todo si buscas la fabricación aditiva para la producción en serie. Hay más opciones que nunca para elegir el mejor material 3d.
“En Ricoh 3D, además del nailon 12 para el proceso de fusión multichorro , ofrecemos una amplia gama de materiales con diversas propiedades mecánicas y térmicas “.
Enrico continúa diciendo que cuando se requiere flexibilidad y resistencia al agua , es probable que el polipropileno sea una opción superior.
El polipropileno de Ricoh, líder del sector, es ligero, resistente a la fatiga y cuenta con la aprobación WRAS y es totalmente reciclable. También es resistente a los productos químicos y ofrece un alargamiento a la rotura extremadamente alto, por lo que es perfectamente adecuado para aplicaciones que incluyen prototipos funcionales para encaje a presión, conjuntos de automoción o bisagras vivas, envases y bienes de consumo.
Enrico añadió: “Visito empresas de todos los tamaños y está claro que hay distintos niveles de conocimiento y concienciación en el mercado . Algunas personas están muy versadas en AM, pero en la mayoría de los casos se trata de fabricantes que no son conscientes de la gama de materiales y tecnologías disponibles para la impresión 3D.
“Nuestro trabajo es ayudar a concienciar y abrir los ojos a la gente de . Nuestro consejo sería que hablaras con los expertos para obtener el mejor apoyo y asesoramiento para cada proyecto, ya que cada oportunidad de AM es diferente.”
Ricoh fue pionera en el uso de polipropileno en la fabricación aditiva , y actualmente está embarcada en pruebas de rendimiento para demostrar la resistencia del material durante largos periodos.
“Queremos demostrar la durabilidad a largo plazo del material , por lo que nos hemos asociado con la empresa francesa de ingeniería mecánica Mecastyle”, afirma Enrico. “Actualmente se ha probado con éxito el polipropileno hasta un millón de ciclos de fatiga y las pruebas continúan.
“Por otro lado, si buscas materiales con mayor resistencia mecánica y estabilidad térmica superior, también ofrecemos opciones a base de nailon 6: una versión sin relleno y otra rellena de perlas de vidrio , que proporciona aún más rigidez, resistencia y estabilidad bajo carga a temperaturas más altas.
“Estos materiales pueden funcionar a temperaturas superiores a 180°C y son una gran elección para aplicaciones de automoción, ya que presentan muy buena resistencia a fluidos como aceites, grasas y combustible”.
Ricoh también ha anunciado recientemente una asociación histórica con el innovador en soluciones de materiales 3D, TIGER, para que los materiales termoestables estén disponibles para el sinterizado selectivo por láser.
Este avance combina la cartera de materiales especializados de TIGER con la experiencia en impresión de Ricoh para ofrecer un servicio integral de AM .
Los materiales termoestables permanecen en un estado sólido permanente, demostrando un rendimiento isótropo excepcional. Pueden utilizarse para crear piezas ignífugas que, a diferencia de los termoplásticos, ofrecen comportamiento autoextinguible, baja formación de humo y ausencia de goteo de polímero fundido.
Estas características hacen que los termoestables cambien las reglas del juego en sectores como el eléctrico, ferroviario, automovilístico y aeroespacial, donde la mayoría de los componentes, si no todos, deben ser ignífugos.