Il polipropilene dà vita al sogno di un volo “sovrumano” per Gravity Industries

Gravity Industries ha collaborato con Ricoh 3D nella sua missione di rendere possibile il volo umano e presto le due aziende fonderanno ancora una volta la creatività e l’innovazione con la potenza della stampa 3D e del polipropilene per dare vita alla prossima ambizione di Gravity, la tuta elettrica.

Gravity Industries, un’azienda che progetta, costruisce e fa volare i Jet Suit, pionieri di una nuova era del volo umano, si è rivolta a Ricoh 3D con il primo Jet Suit brevettato al mondo. Negli ultimi quattro anni Gravity è passata da un’idea su una pagina a oltre 115 eventi pubblici in 33 paesi, prove di ricerca e salvataggio, addestramento al volo commerciale e gare di Top Gear. Visto il successo, Gravity ha in programma di collaborare ancora una volta con il team Ricoh 3D per la sua prossima visione, la Gravity eSuit, una versione elettrica della Jet Suit, che sarà presentata al Goodwood Festival of Speed del 2021.

La decisione di Gravity di collaborare con Ricoh 3D è nata dal desiderio di costruire tute jet che uniscano mente, corpo e macchina, e richiedeva un materiale che imitasse la materia organica e che permettesse di vivere un’esperienza di volo su che fosse comoda e sicura. Il materiale di punta di Ricoh, il polipropilene, rispondeva a tutte le esigenze.

Il polipropilene stampato in 3D è un materiale unico che è forte, chimicamente resistente, leggero e flessibile. Consente ai produttori di prototipare nel materiale di utilizzo finale, il che ha dato a Gravity la libertà di progettazione necessaria per trasformare il volo umano in realtà.

Il fondatore e capo pilota di Gravity, Richard Browning, ha fondato l’azienda per sfidare i limiti percepiti nell’aviazione umana. Il viaggio di Richard è iniziato come commerciante di petrolio e riservista dei Royal Marines, ma il legame e l’interesse per il volo sono nel suo sangue, dato che la sua famiglia ha lavorato a lungo nel settore dell’aviazione.

La passione di Richard per l’innovazione e la domanda, “e se?”, lo ha portato a fondare Gravity Industries per sfruttare la tecnologia all’avanguardia di per reimmaginare il volo umano.

Richard ha dichiarato: “La nostra collaborazione con Ricoh 3D ha dimostrato che tutto è possibile quando si fondono imprenditorialità e innovazione tecnologica. Gli esseri umani sono estremamente robusti e questo è dovuto alla natura indulgente del nostro corpo: ci pieghiamo e ci flettiamo, riducendo l’impatto quando cadiamo. Questo è ciò che il polipropilene imita.

“Ho sempre avuto una passione per le sfide insolite e per avventurarmi nell’ignoto, quindi è incredibile vedere il sogno prendere vita. Dal 2017 abbiamo costruito un’incredibile impronta globale e Ricoh ci ha permesso di trasformare un’idea ‘impossibile’ in qualcosa di realizzabile per la produzione”.

La libertà di progettazione della stampa 3D riduce il numero di parti della tuta in modo significativo, consolidando diversi assemblaggi in uno solo, con molti meno componenti da incollare e avvitare rispetto a quelli che sarebbero necessari con altri metodi di produzione. Il polipropilene permette inoltre di creare componenti multifunzionali, con molte parti di flusso interno che muovono l’aria attraverso la tuta per mantenerla fresca”.

Mark Dickin, che dirige le operazioni di stampa 3D di Ricoh in Europa, ha dichiarato: “Finora abbiamo intrapreso un viaggio incredibile con Gravity Industries. La produzione additiva li ha aiutati a prendere quella che poteva sembrare un’idea impossibile e a trasformarla in realtà, sfruttando le proprietà uniche del polipropilene.

“La Jet Suit è una testimonianza della tenacia dell’ingegneria. Spingendoci oltre i limiti della stampa 3D e del polipropilene, stiamo mostrando cosa è possibile fare quando si hanno le giuste competenze e l’ingegno”. Il polipropilene stampato in 3D è riciclabile al 90%, leggero e flessibile, ma allo stesso tempo incredibilmente resistente: l’ideale per volare in cielo. In precedenza ci volevano più di due settimane per costruire manualmente la struttura della tuta in alluminio con rivetti e bulloni. Ora il tempo di stampa è di sole 24 ore e il tempo di assemblaggio passa da due settimane a due giorni.

“Richard e il suo team stanno spingendo i confini di ciò che pensiamo siano in grado di fare gli esseri umani, quindi siamo lieti di aver preso parte al processo della Jet Suit. Non vediamo l’ora di continuare la nostra collaborazione mentre cerchiamo di sviluppare i componenti per il lancio della eSuit di Gravity”.

Per Sam Rogers, capo progettista di Gravity, la gioia della stampa 3D sta nella possibilità di modificare in modo incrementale il progetto tra un’iterazione e l’altra, senza commissionare tutti i nuovi stampi e senza i ripetitivi ritardi che comporta la partenza da zero.

Sam ha aggiunto: “Ricoh è esperta di additivi, il che ci ha aiutato a produrre le tute jet con gli standard e la qualità che volevamo. Non c’è stato bisogno di produrre centinaia di prototipi, quindi il processo è stato molto più semplice e ci ha permesso di concentrarci su ciò che conta davvero: superare l’ “impossibile” e creare una tuta che aumenta perfettamente il corpo umano.

“Grazie al polipropilene e alla sua natura organica, le persone vedono un essere umano che vola quando indossano la Jet Suit. Non sono legati a un dispositivo o seduti in un veicolo, ma sembrano volare davvero ed è questa distinzione che fa la differenza”.