Prouver la puissance de la 3D dans les produits Ricoh
Résumé: Afin de démontrer la capacité de l’impression 3D, notre équipe d’ingénierie a travaillé pour améliorer les fonctionnalités de l’une des principales imprimantes commerciales de Ricoh 3D – et réduire les coûts de production – en imprimant en 3D un total de 158 pièces.
Le problème: l’imprimante Ricoh Pro 8200s est l’une de nos imprimantes monochromes commerciales haut de gamme les plus populaires, et donc le sujet de test idéal pour contester notre capacité de fabrication additive afin d’améliorer la conception des pièces ainsi que le processus de production global.
La solution: la technologie 3D a été introduite pour la première fois dans Ricoh via nos propres produits et opérations de fabrication, alors que nous cherchions à rationaliser la production, à optimiser les fonctionnalités et à réduire les coûts. Il est vite devenu évident que nous pouvions transmettre cette vision unique à nos clients afin de faire progresser leurs propres cycles de développement de produits également.
Dans le cas de l’imprimante Ricoh Pro 8200s, nos experts ont examiné de près les 800 pièces individuelles pour identifier les opportunités de remplacement de métal et de réduction de poids, d’intégration des fonctions et d’amélioration des performances des pièces. L’équipe a identifié que 20% pourraient être optimisés à l’aide de l’impression 3D.
Les pièces ont été remplacées à l’identique, ce qui a permis à l’équipe de comprendre exactement le fonctionnement des pièces équivalentes imprimées en 3D.
Plusieurs pièces ont été regroupées, y compris le compartiment de toner qui a été combiné de cinq parties en une, éliminant complètement les fuites de toner. Cela avait l’avantage supplémentaire de réduire le temps d’assemblage et de réduire le poids en remplaçant les pièces métalliques par une alternative polymère légère.
Les composants du boîtier ont été repensés en utilisant une conception générative pour améliorer la circulation de l’air et augmenter l’efficacité du refroidissement et un certain nombre de leviers et de poignées de l’imprimante ont été rendus plus ergonomiques grâce à la technologie AM.
L’imprimante a été testée sur plus de 45 000 pages sans aucun problème de qualité ni bourrage papier, et avec un total de 193 brevets déposés à la suite de ces innovations.
Le projet illustre la manière dont l’impression 3D peut transformer un produit en consolidant des pièces, en réduisant les métaux coûteux et en améliorant l’intégration des fonctions. Des tests mécaniques réussis comme ceux-ci permettent à Ricoh de faire un pas de plus vers les pièces finales imprimées en 3D qui font partie de notre gamme de produits de base. Libérer le potentiel des matériaux ignifuges qui fonctionnent à l’identique tout en se conformant aux normes de l’industrie est essentiel pour réaliser cette vision.
