La fabrication en flux tendu n’est pas une nouveauté, mais la crise de la Covid-19 la rend plus pertinente aujourd’hui qu’elle ne l’a jamais été, écrit Richard Minifie, ingénieur principal en fabrication additive chez Ricoh 3D.
La fabrication sans lumière – ou “usine obscure” comme on l’appelle parfois – fait référence aux usines qui peuvent fonctionner avec peu d’intervention humaine. Elles utilisent des robots ou des machines automatisées et peuvent donc, comme leur nom l’indique, fonctionner avec les lumières éteintes et maintenir la production tout au long de la nuit.
Les avantages sont évidents : augmentation de la productivité, réduction des coûts et diminution des erreurs.
Et, bien sûr, le fait que les gens ne peuvent actuellement pas travailler à proximité les uns des autres en raison de la crise du Covid-19 rend les usines obscures vitales pour le maintien de l’industrie britannique.
Il ne s’agit pas seulement d’un fantasme futuriste : au Japon et aux États-Unis, des usines effectuent des opérations à grande échelle sans qu’aucun être humain ne soit en vue.
L’impression 3D et le prototypage rapide sont des secteurs qui ont réellement exploité la puissance de la fabrication en flux tendu. Chez Ricoh 3D, nous exploitons des lignes de production avec un effectif minimal sur site depuis 2015.
Ainsi, pendant la pandémie de coronavirus, nous avons pu fonctionner presque normalement, alors que les opérations faisant appel à des technologies plus traditionnelles exigeant une plus grande participation humaine ont été interrompues.
Pour nous, il n’est pas rare qu’un ou deux opérateurs hautement qualifiés travaillent sur plusieurs machines. Il n’est pas nécessaire qu’ils se trouvent à moins de deux mètres l’un de l’autre.
Tous nos processus de préproduction sont réalisés hors site, comme la préparation des fichiers de construction qui, une fois terminés, sont envoyés directement à la machine.
Nous utilisons également un logiciel de surveillance de pointe qui permet aux ingénieurs d’observer la construction de la machine depuis leur domicile. L’état du système est toujours clair, de sorte qu’en cas de problème, nous pouvons nous rendre sur place et modifier rapidement les réglages.
La fabrication additive prend tout son sens dans les moments de crise, avec la demande de production localisée à court terme pour couvrir les lacunes de la chaîne d’approvisionnement. Malgré les restrictions liées au lieu de travail et à la distance, notre petite équipe a été en mesure de créer et d’assembler très rapidement un prototype d’écran facial innovant en moins de 24 heures, de travailler avec les experts du NHS pour peaufiner la conception, puis de préparer la production de masse par moulage par injection. Avec 40 000 écrans faciaux qui sortent maintenant de la chaîne chaque semaine, c’est vraiment un témoignage de la puissance de l’impression 3D et de l’industrie manufacturière britannique.